§ 2. Обработка на токарно-револьверных станках. Обработка двумя суппортами


Особенности работы на карусельном станке

Токарные станки карусельного типа предназначены для точения изделий, диаметр которых намного больше их длины. Заготовка на карусельном станке закрепляется на горизонтально расположенном рабочем столе, что значительно упрощает ее установку и выверку.

Еще одним преимуществом такой конфигурации станка является то, что на шпиндель не действуют вертикальные изгибающие силы. Это обстоятельство способствует значительному повышению точности обработки.

Возможности карусельного оборудования

На станках выполняются практически все токарные операции:

  • Обработка поверхностей различных форм (цилиндр, конус).
  • Точение торцевых плоскостей одновременно двумя суппортами: вертикальным и боковым.
  • Сверление, обработка отверстий, прорезание канавок.

Дополнительные приспособления повышают возможности и позволяют производить:

  • обработку изделий по упорам;
  • точение фасонных изделий с помощью электрокопировального устройства;
  • работу с принудительным охлаждением.

Конструктивные особенности

Карусельные станки, в зависимости от размеров обрабатываемых деталей, подразделяются на одностоечные и двухстоечные. Одностоечные станки имеют планшайбу (рабочий стол) диаметром до 1600 мм. У серийных двухстоечных карусельных станков планшайба достигает 6300 мм. Для обработки изделий размерами до 25000 мм выпускаются единичные (уникальные) экземпляры карусельных станков.

Станки имеют два суппорта: вертикальный и боковой. Их привод осуществляется от двух независимых коробок подач, имеющих одинаковую кинематическую схему. Вертикальный суппорт оснащен револьверной головкой с набором различных режущих инструментов.

Оба суппорта имеют вертикальную и горизонтальную подачи. Рабочие перемещения настраиваются с помощью коробок подач.

Вертикальный суппорт служит для первичных работ, подрезания деталей, сверления. С помощью бокового суппорта обрабатывают наружные поверхности, прорезают канавки.

Траверса предназначена для осуществления вертикальных установочных перемещений для настройки под обработки конкретной детали.

Карусельные станки позволяют производить точение сразу нескольких поверхностей изделия. Одновременно можно сверлить или растачивать отверстия, обрабатывать цилиндрическую поверхность или торцы детали.

 

Основные характеристики карусельных станков

Исходя из задач токарной обработки деталей большого веса при ограниченной высоте, можно выделить основные характеристики карусельного оборудования:

  • мощность электропривода шпинделя;
  • число оборотов рабочего стола (планшайбы);
  • число регулируемых скоростей подачи;
  • скорость и величина перемещения траверсы;
  • угол наклона вертикального суппорта;
  • величины подачи суппортов в вертикальной и горизонтальной плоскости;
  • размеры рабочего стола и, соответственно, диаметр обрабатываемого изделия.

Широкое распространение карусельная группа станков получила благодаря своим высоким параметрам производительности при обработке габаритных изделий.

Посмотреть весь ассортимент карусельных станков можно по ссылке. Сотрудники АО СтанкоМашКомплекс помогут Вам с выбором необходимого станка под Ваши конкретные задачи. Звоните!

Принципы обработки на карусельном станке

Обработку наружных цилиндрических поверхностей можно производить с помощью как вертикального, так и бокового суппорта. Использование бокового суппорта ограничено его незначительными перемещениями.

Но более точную обработку из-за постоянства сил отжатия инструмента обеспечивает боковой суппорт. Черновую обработку с большими припусками можно производить несколькими резцами. Для ступенчато-цилиндрических поверхностей одновременная работа нескольких резцов применяется при делении всей поверхности на участки.

Торцевые поверхности также обрабатываются двумя резцами. Вертикальным суппортом можно точить деталь, подавая инструмент от края к центру. Обратная подача применяется при точении закрытых поверхностей. Боковым суппортом обрабатывают детали в зоне его действия.

Точность обработки зависит от величины вылета инструмента. Размещая резцы со сдвигом, по отношению друг к другу, тем самым уменьшая вылет отдельного режущего инструмента, можно значительно повысить точность изготовления детали.

Отверстия диаметром до 40 мм проходятся одним сверлом. При больших размерах используют несколько инструментов, причем диаметр первого сверла равен 20 мм. Кольцевое сверление применяют для отверстий диаметром до 200 мм и глубиной до 500 мм.

Коническая поверхность с образующей до 100 мм проходится широким резцом. Поворачивая вертикальный суппорт в пределах 0-45°, можно обрабатывать конус любой длины. Для повышения точности обработки конических поверхностей применяются суппорты специальной конструкции.

Обработка канавок до 25 мм без особых требований к точности проводится резцами за один проход. Для повышения точности используют черновую и чистовую обработку. Более широкие и фасонные канавки проходятся в несколько приемов.

При обработке сферических поверхностей с длиной дуги до 100 мм применяются фасонные резцы. Сферы больших радиусов проходятся обычным резцом с подачей по заданной траектории. Применяя рычажные и копировальные приспособления можно значительно увеличить производительность при обработке сфер.

Установка заготовок

Установка заготовок проводится совмещением оси будущей детали с осью вращения планшайбы. Различные методы установки и крепления детали на обрабатывающем станке влияют на качество будущей готовой поверхности и на скорость изготовления.

Правильную установку можно обеспечить съемными губками различных конфигураций. При серийном изготовлении деталей используются центрирующие приспособления: оправки, шайбы, устанавливаемые на рабочем столе.

Применение на современных карусельных станках систем ЧПУ позволяет автоматически рассчитывать траекторию движения режущего инструмента, что значительно повышает производительность оборудования.

 

Условия приобретения и заказ

Купить станок, посмотреть его в работе, ознакомиться со складом станков - Вы можете, связавшись с нашими менеджерами по телефонам 8 (4822) 620-620 и 8 (800) 700-100-4 или заказать обратный звонок.

 

Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля

Если остались вопросы, заполните форму ниже:

 

 

stankomach.com

ЧПУ токарный.Как запустить синхронную обработку двух суппортов?

Отключен JavaScript

У вас отключен JavaScript. Некоторые возможности системы не будут работать. Пожалуйста, включите JavaScript для получения доступа ко всем функциям.

");

Сообщений в теме: 9

#1 Sasha1234567 12 April 2017 - 11:18

  • Новичок
  • 5 сообщений
ЧПУ токарный.Как запустить синхронную обработку двух суппортов? Всем привет!ЧПУ токарный muller MD 3 IT,если кто сталкивался,помогите пожалуйста!!Как запустить синхронную обработку двух суппортов?Пытался через переключение процессов,еще пытался через 3-х буквенный код,через подпрограмму...Вообщем что-то я делаю не так!Если кто-то знает как,очень буду благодарен за информацию!

Сообщение отредактировал Sasha1234567: 12 April 2017 - 11:27

#2 pchel pchel Отправлено 12 April 2017 - 23:25 12 April 2017 - 23:25

ЧПУ токарный.Как запустить синхронную обработку двух суппортов?

В правильно поставленном вопросе половина ответа.Вы хоть намекните конфигурацию станка, модель чпу,По вашему вопросу можно дать только 1 ответ: Да х Кто ж его знает!

#3 Sasha1234567 13 April 2017 - 11:31

  • Новичок
  • 5 сообщений
ЧПУ токарный.Как запустить синхронную обработку двух суппортов? Станок-Muller MD 3 IT,токарный(металлообработка) 2-х осевой с двумя суппортами(резцедержками)!Чпу NC-310.Сделали модернизацию(поменяли стойку с немецкой дряхлой на nc-310,восстановили 2-й суппорт...ну и т.д),после чего мне поставил директор задачу пустить в работу 2-ю резцедержку,вот пытаюсь разобраться!

Сообщение отредактировал Sasha1234567: 13 April 2017 - 11:35

#4 sergeijob sergeijob Отправлено 13 April 2017 - 11:38 13 April 2017 - 11:38

  • Город:Москва
  • Имя:Сергей
ЧПУ токарный.Как запустить синхронную обработку двух суппортов?

Sasha1234567 (13 April 2017 - 11:31) писал:

поменяли стойку с немецкой дряхлой на nc-310

Самый правильный вариант-обратится к производителю стойки. Только сделать это надо было ещё до модернизации.

#5 pchel pchel Отправлено 13 April 2017 - 12:15 13 April 2017 - 12:15

ЧПУ токарный.Как запустить синхронную обработку двух суппортов?

Этим д.б. заниматься тот, кто модернизировал, а не изготовитель чпу. Сначала покажите нам содержимое файла /MP0/AXCFIL

#6 bull bull Отправлено 13 April 2017 - 12:40 13 April 2017 - 12:40

  • Город:Наб.Челны
  • Имя:Булат
ЧПУ токарный.Как запустить синхронную обработку двух суппортов?

Sasha1234567 (13 April 2017 - 11:31) писал:

Сделали модернизацию(поменяли стойку с немецкой дряхлой на nc-310,восстановили 2-й суппорт...ну и т.д),после чего мне поставил директор задачу пустить в работу 2-ю резцедержку

Т.е. сначала модернизация ЧПУ, а потом задача запустить второй суппорт? Оригинальненько. Похоже, предстоит модернизация ЧПУ №2

#7 Hub-steer Hub-steer Отправлено 13 April 2017 - 14:53 13 April 2017 - 14:53

  • Город:Челябинск
  • Имя:Алексей Сафонов
ЧПУ токарный.Как запустить синхронную обработку двух суппортов?

Ну не модернизация ЧПУ, а конфигурирование. NC310 должен поддерживать 4 энкодера, либо 2. (в зависимости от версии платы с энкодерами и ЦАП), подозреваю что на станке стояла плата под 4 энкодера, так что вопрос оживления суппорта спрятан в конфигурации ЧПУ.. Проще, наверное, связаться с теми, что NC310 устанавливал.

#8 pchel pchel Отправлено 13 April 2017 - 22:03 13 April 2017 - 22:03

ЧПУ токарный.Как запустить синхронную обработку двух суппортов?

До 8-ми осей поддерживает..

#9 bull bull Отправлено 14 April 2017 - 10:50 14 April 2017 - 10:50

  • Город:Наб.Челны
  • Имя:Булат
ЧПУ токарный.Как запустить синхронную обработку двух суппортов?

Hub-steer (13 April 2017 - 14:53) писал:

Ну не модернизация ЧПУ, а конфигурирование.

хорошо, пусть будет так. Я не спец в этом. Для меня это одно и то же. Извините.

#10 Sasha1234567 18 April 2017 - 14:28

  • Новичок
  • 5 сообщений
ЧПУ токарный.Как запустить синхронную обработку двух суппортов?

Всем спасибо за высказанные мнения!Обратился к тем кто ставил стойку-сейчас разбираемся!

" ); $(id).down('ul').setStyle('float:right;'); $(id).removeClassName('rep_bar_expanded'); $(id).removeClassName('rep_bar_shrink'); new Effect.Morph( $(id), { style: 'rep_bar_expanded', duration: 0.4, afterFinish: function() { new Effect.Appear( popup, {duration:0.4} ); } } ); /* Class */ if ( type == 1 ) { $('rep_msg').addClassName('sd32_rr_rep_positive'); } else if ( type == -1 ) { $('rep_msg').addClassName('sd32_rr_rep_negative'); } $('reputationMsgBox').writeAttribute('id', id + '_box' ); $('cancelRep').writeAttribute('id', id + '_cancel' ); $('sendRep').writeAttribute('id', id + '_send' ); $('rep_msg').writeAttribute('id', id + '_msg' ); $( id + '_cancel' ).observe( 'click', sd32CancelRep.bindAsEventListener(0, type, id) ); $( id + '_send' ).observe( 'click', sd32SendRep.bindAsEventListener(0, type, id) ); } function sd32CancelRep( event ) { Event.stop(event); type = ( arguments )[1]; id = ( arguments )[2]; sd32ShrinkBar( id ); } function sd32SendRep( event ) { Event.stop(event); type = ( arguments )[1]; id = ( arguments )[2]; value = ( type == 1 ) ? 1 : -1; if( ! ipb.global.reputation[ id ] ) { return; } else { var rep = ipb.global.reputation[ id ]; } sd32ShrinkBar(id,false); // Send ping // new Ajax.Request( rep.sendUrl + '&rating=' + value + '&rep_msg=' + encodeURIComponent($(id + '_msg').getValue()), //tmpp = encodeURIComponent($(id + '_msg').getValue()); //new Ajax.Request( rep.sendUrl + '&rating=' + value + "&md5check=" + ipb.vars['secure_hash'], // { // method: 'post', // evalJSON: 'force', // parameters: { // rep_msg: tmpp // }, new Ajax.Request( rep.sendUrl + '&rating=' + value + '&rep_msg=' + encodeURIComponent($(id + '_msg').getValue()), // new Ajax.Request( rep.sendUrl + '&rating=' + value + '&rep_msg=' + $(id + '_msg').getValue().encodeParam(), { method: 'get', onSuccess: function( t ) { if( t.responseJSON['status'] == 'ok' ) { try { // It worked! Hide the rep buttons rep.obj.down('.rep_up').hide(); rep.obj.down('.rep_down').hide(); /* Can we see some, though? */ if ( t.responseJSON['canRepUp'] === true ) { rep.obj.down('.rep_up').up('li').show(); } if ( t.responseJSON['canRepDown'] === true ) { rep.obj.down('.rep_down').up('li').show(); } } catch(err) { } // Update the figure var rep_display = rep.obj.down('.rep_show'); if( rep_display ) { ['positive', 'negative', 'zero'].each(function(c){ rep_display.removeClassName(c) }); var newValue = parseInt( t.responseJSON['rating'] ); if( newValue > 0 ) { rep_display.addClassName('positive'); } else if( newValue
Количество пользователей, читающих эту тему: 1

0 зарегистрированных, 1 гостей, 0 скрытых

Ответить цитируемым сообщениям     Очистить    
  1. Металлический форум
  2. → Системы ЧПУ и CAD/CAM/CAE технологии
  3. → Любительские системы ЧПУ
Партнеры

www.chipmaker.ru

§ 2. Обработка на токарно-револьверных станках

На токарно-револьверных станках обрабатывают заготовки с применением разнообразных токарных, сверлильных, расточ­ных, резьбонарезных нормальных, специальных и комбинирован­ных инструментов в условиях единичного и серийного производ­ства. Револьверные станки позволяют обрабатывать партию заготовок без пробных проходов и промеров за одну установку заготовки, не меняя настройки станка.

Производительность обработки значительно повышается благо­даря сокращению машинного времени (применения многорезцовых

Рис. 201. Принципиальные схемы работы суппортов то­карно-револьверных станков:

а — с наклонной; б — с верти­кальной ив — с горизонтальной осью поворота револьверной головки (/ —револьверный суп­порт; 2 — поперечный суппорт)

державок, комбинированных инструментов, совмещения работы револьверного и поперечного суппортов) и вспомогательного вре­мени (применение быстродействующих механизмов подачи и за­жима заготовки, работа по принципу полуавтоматического полу­чения размера на настроенных станках, т. е. работа с использо­ванием продольных и поперечных упоров и т. д.).

В зависимости от расположения оси поворота револьверной головки различают три типа револьверных станков: с наклонной, вертикальной и горизонтальной осью поворота револьверной головки (рис. 201).

Станки с наклонной осью поворота револьверной головки (рис. 201, а) имеют продольный суппорт / с револьверной голов­кой и поперечный суппорт 2 с резцедержателем и обеспечивают обработку по 2-му классу точности вследствие высокой жесткости револьверной головки. Станки с вертикальной осью поворота револьверной головки (рис. 201, б) имеют продольный суппорт / с шестигранной или круглой головкой, перемещающейся непосредственно по направляющим станины, и поперечный суппорт 2 с резцедержателем.

Станки с горизонтальной осью поворота револьверной головки (рис. 201, в) имеют только один продольный суппорт /, поэтому револьверная головка имеет не только продольную подачу, но и поперечную (круговую), осуществляемую поворотом головки.

Револьверные станки в зависимости от вида заготовки делятся на станки для прутковой и для патронной работы.

В условиях серийного производства применяют нормальный вспомогательный и режущий инструмент, универсальные приспо­собления для крепления детали, поэлементную и одновременную обработку нескольких поверхностей.

При крупносерийном производстве применяют нормальный и специальный вспомогательный режущий инструмент, сменные револьверные головки, предназначенные для обработки опреде­ленных деталей, одновременную обработку нескольких поверх­ностей различным инструментом (сверла, резцы и т. д.), фасонный и комбинированный инструмент.

При проектировании технологических процессов необходимо придерживаться следующих основных рекомендаций и правил:

  1. Обработку отверстий следует производить инструментами, устанавливаемыми в револьверной головке; в резцедержателе поперечного суппорта обычно крепят проходные, подрезные и фа­сонные резцы.

  2. По возможности максимально совмещать переходы: обра­ботка комбинированными инструментами (ступенчатые зенкеры, развертки, сверла и т. д.), одновременная обработка несколькими инструментами на отдельных позициях револьверной головки.

  3. Заготовки следует обрабатывать одновременно режущими инструментами, установленными в поперечном суппорте и револь­верной головке на станках с вертикальной и наклонной осью поворота револьверной головки.

  4. Не следует совмещать черновую обработку с чистовой, так как это отражается на работе инструмента для чистовой обра­ботки.

  5. Для уменьшения увода сверла рекомендуется сверлить отверстия после предварительной подрезки торца и зацентровки.

  6. Отверстия 5—7-х классов точности, допускающие биение в пределах допуска на изготовление, обрабатываются простыми или комбинированными зенкерами.

При более жестком допуске на биение расточку следует про­изводить резцами с поддерживающей скалкой, входящей в осо­бую втулку, укрепленную на передней бабке станка, или применять расточные скалки или зенкеры с передней направляющей под последующее развертывание. Для уменьшения разбивания отвер­стий при развертывании развертки нужно крепить в плавающих или качающихся патронах.

7. Для растачивания небольших выточек в отверстиях, выта­чивания канавок на валиках следует применять ручные рычаж­ные, винтовые и реечные приспособления.

Выполнение операций на револьверных станках с горизон­тальной осью поворота револьверной головки имеет ряд особен­ностей.

Инструменты устанавливают в гнездах револьверной головки с параллельным расположением осей.

Диаметры гнезд револьверной головки имеют различные вели­чины. Большие отверстия и сдвоенное (продолговатое) гнездо необходимы для отрезки длинных деталей, когда обработанная деталь пропускается через сдвоенное гнездо и отрезается резцом, закрепленным в соседнем гнезде методом врезания, т. е. враще­нием револьверной головки.

Гнезда револьверной головки большого диаметра могут быть использованы для продольной обточки длинных деталей из прутка с делением припуска на обработку между двумя резцами.

Одновременно работающие резцы располагают так, чтобы усилия резания уравновешивались. При снятии припуска за один проход у длинных деталей для устранения их прогиба от силы резания часто применяют люнетные державки. Обработка заго­товок на револьверных станках с продольной подачей при посту­пательном движении револьверного суппорта с головкой приме­няется также для продольной обточки нескольких поверхностей коротких ступенчатых деталей, сверления, зенкерования отвер­стий и т. д.

Обработка заготовок с поперечной подачей при вращении револьверной головки может применяться для подрезки торцов поверхностей заготовки, проточки канавок и т. д.

На рис. 202 показан пример обработки детали из прутка на револьверном станке с горизонтальной осью поворота револьвер­ной головки. Пруток материала закрепляют в шпинделе станка с помощью цангового патрона. Пруток подается до упора, установ­ленного в одном из гнезд револьверной головки (переход 1),

Деталь обрабатывается за одну операцию, состоящую из восьми переходов (см. рис. 202): 2 — зацентровка; 3 — одновременная обточка прутка двумя резцами и сверление; 4 — рассверливание отверстия под внутреннюю резьбу; 5 — чистовая обточка ступени большего диаметра и снятие фаски под внутреннюю резьбу 6 — проточка канавки под наружную резьбу; 7 — нарезание наружной резьбы; 8 — нарезание внутренней резьбы и 9 — под резка торца и отрезка готовой детали.

Пример обработки штучной заготовки на револьверном станке с вертикальной осью вращения головки показан на рис. 203

При обработке литых, кованых и штампованных заготовок на револьверном станке производят подрезку одного из торцов заготовки для создания установочной базы на токарном станке

7. Для растачивания небольших выточек в отверстиях, выта­чивания канавок на валиках следует применять ручные рычаж­ные, винтовые и реечные приспособления.

Выполнение операций на револьверных станках с горизон­тальной осью поворота револьверной головки имеет ряд особен­ностей.

Инструменты устанавливают в гнездах револьверной головки с параллельным расположением осей.

Диаметры гнезд револьверной головки имеют различные вели­чины. Большие отверстия и сдвоенное (продолговатое) гнездо необходимы для отрезки длинных деталей, когда обработанная деталь пропускается через сдвоенное гнездо и отрезается резцом, закрепленным в соседнем гнезде методом врезания, т. е. враще­нием револьверной головки.

Гнезда револьверной головки большого диаметра могут быть использованы для продольной обточки длинных деталей из прутка с делением припуска на обработку между двумя резцами.

Одновременно работающие резцы располагают так, чтобы усилия резания уравновешивались. При снятии припуска за один проход у длинных деталей для устранения их прогиба от силы резания часто применяют люнетные державки. Обработка заго­товок на револьверных станках с продольной подачей при посту­пательном движении револьверного суппорта с головкой приме­няется также для продольной обточки нескольких поверхностей коротких ступенчатых деталей, сверления, зенкерования отвер­стий и т. д.

Обработка заготовок с поперечной подачей при вращении револьверной головки может применяться для подрезки торцов поверхностей заготовки, проточки канавок и т. д.

На рис. 202 показан пример обработки детали из прутка на револьверном станке с горизонтальной осью поворота револьвер­ной головки. Пруток материала закрепляют в шпинделе станка с помощью цангового патрона. Пруток подается до упора, установ­ленного в одном из гнезд револьверной головки (переход /).

Деталь обрабатывается за одну операцию, состоящую из восьми переходов (см. рис. 202): 2 — зацентровка; 3 — одновременная обточка прутка двумя резцами и сверление; 4 — рассверливание отверстия под внутреннюю резьбу; 5 — чистовая обточка ступени большего диаметра и снятие фаски под внутреннюю резьбу; 6 — проточка канавки под наружную резьбу; 7 — нарезание наружной резьбы; 8 — нарезание внутренней резьбы и 9 — под­резка торца и отрезка готовой детали.

Пример обработки штучной заготовки на револьверном станке с вертикальной осью вращения головки показан на рис. 203.

При обработке литых, кованых и штампованных заготовок на револьверном станке производят подрезку одного из торцов заготовки для создания установочной базы на токарном станке.

Из г отовляемая деталь

Заготовка-пруток

Рz

Рис. 202. Обработка детали на токарно-револьверном станке с горизонтальной осью поворота револьверной головки

Изготовляемая деталь Заготовка

Рис. 203. Обработка де­тали на токарно-револь­верном станке с верти­кальной осью поворота револьверной головки

Заготовку устанавливают подрезанным торцом в трехкулачковом патроне и прижимают упором, после чего закрепляют.

Револьверную обработку осуществляют за шесть переходов (один переход выполняется инструментом, установленным на попе­речном суппорте, а пять — с револьверного суппорта): 1 — под­резка торца; 2 — одновременная расточка отверстия и обточка двух наружных ступеней детали; 3 — расточка двух ступеней отверстия; 4 — протачивание внутренней канавки меньшего диа­метра; 5 — протачивание канавки большого диаметра; 6 — одно­временное снятие внутренней фаски, чистовая расточка одной ступени отверстия и чистовая обточка одной ступени наружной поверхности меньшего диаметра.

studfiles.net

XVII

, , . , , ; , , . .

1.

. (. 202, ), , . , . .

, .

2α. , , α. , .

, (. 202, ), , . . OO1 . , . . , ; .

. : D, d l (. 203).

, , D, l . . K,

: D =80 , d = 70 l = 100 , (10):

, 10 1

. , .

tg α ; D ; d ; l .

(11), .

6. D = 80 ; d=70; l= 100 . (11) , tg α = 0,05, . . tg α = 0,049, α = 250'. , 2α = 2·250' = 540'.

, : 1 : 10; 1 : 50, , , 0,1; 0,05; 0,02 . .

2.

: ) ; ) ; ) ; ) .

3.

α (. . 204). , , .

1 , 2 (. 204). α , , . , .

α , , (11)

7. D = 80 , d = 66 , l = 112 . : : = 335'. , 335'.

: , ; , .

4.

, . α . , . ( ) , ; , . . ( ), (. 205).

S ; D ; d ; L ; l .

8. , D = 100 , d = 80 , L = 300 l = 200. (12) :

, 1 ( 206), , 2 .

, , , . 207.

, .

: ; ; ; , .

, (. 208). .

5.

1012 , . . 209.

11, 9. 8 . 4 10. 7, 12 5 6. , 3, .

, 7, 5, 9. , 9. , α .

1 2 . 90 , . . , . 209.

D d l, (11).

tg α, α . : 1) ; 2) , . . ; , . . , ; 3) , ; 4) , .

. , .

6.

( ) , α (. 210). .

, 20 . , .

7.

; , .

. , , , .

, , .

, , d, 12 (. 211, ). (. 211, ) (. 211, ) .

. , . 212.

8.

, : , , . , .

, . , .

0,10,2 /, 0,20,4 /.

610 /.

. .

9.

; . . 213 .

(. 214). 1, 130 . 1 5. 4, 3. 4 7 2, , , 5. 2 5 4.

0 320. 2'. , , (. 215) : , , , . . 215 11- , 2' 11 = 22'. , 7622'.

. 216 , 0 320.

. . 217, - - , . 217, - .

1 2 3, .

. . 218 -.

(. . 218), 1 2 3, , . , . , , . , . 1 3 , . , , 3 1 . , . , , , .

. - , . , , . ; , , . (). .

10.

, , : 1) ; 2) ; 3) ; 4) .

1. , , , . , , . , , . . , .

2. , . . , , . . , .

3. , . . , . , .

4. (. 219, ) (. 219, ) ( ). , .

1. ? 2. ? 3. ? 4. ? 5. ?. ? 6. ? ? 7. : 5025'; 4550'; 7535'. 8. ? 9. ? 10. . ?

tehinfor.ru

Многоканальная обработка с ЧПУ в системе ADEM-VX

Сегодня мы хотим рассказать Вам о «новой» возможности модуля CAM системы ADEM-VX – многоканальной обработке на станках с ЧПУ. Определение новой не случайно взято в кавычки. Эта возможность впервые появилась в версии 7.1 еще три года назад, по просьбам наших зарубежных пользователей. Но на российском рынке в то время она не была востребована, видимо по причине крайне низкого распространения подобного оборудования. Сегодня ситуация изменилась и старый функционал был переработан с учетом предыдущего опыта, обретя новые возможности.

В первую очередь было расширено число одновременно работающих на станке УП, иными словами, число каналов управления – предыдущие версии позволяли работать одновременно только с двумя каналами. Но основные изменения коснулись принципов управления каналами и синхронизации их работы во времени. Мы отказались от представления УП каждого канала в виде линейного текста и ручной синхронизации частей управляющей программы по времени работы – этот способ, реализованный ранее, нередко вызывал нарекания пользователей. Для упрощения программирования в систему был введен новый объект – «Канал», ранее его функции были возложены на подпрограммы специального типа. Были пересмотрены функции технологической команды «Контрольная точка» и объекта «Зона обработки».

Давайте рассмотрим основные принципы задания многоканальной обработки, реализованные в системе ADEM-VX. Но прежде, чем описать новую схему работы, дадим несколько определений:

  • Зона обработки – это совокупность технологических переходов, обрабатываемых в одной системе координат. Для каждой зоны обработки можно определить свою систему координат, позицию смены инструмента и координаты начала обработки. Для включения перехода в зону обработки достаточно указать имя зоны, которой он принадлежит.
  • Канал – объект, объединяющий совокупность технологических переходов, которые определяют перемещения закрепленного за ним рабочего органа. Хотя жесткой привязки инструмента к каналу в системе ADEM не существует, на практике для упрощения программирования за каждым каналом закрепляется определенный суппорт или инструментальная голова.
  • Контрольная точка – объект в маршруте обработки, говорящий о том, что после его появления все доступные каналы могут начать работу одновременно. Если канал не указан или не содержит ни одного перехода, то считается, что он находится в состоянии ожидания до прихода следующей контрольной точки. Канал, закончивший работу раньше других, также переходит в состояние ожидания.

Итак, перед проектированием технологии обработки необходимо определить места в маршруте, в которых следует синхронизировать работу – т.е. определить необходимое число контрольных точек. Затем в каждую контрольную точку добавляются каналы, которые должны начинать работу одновременно. После чего, в каждом из каналов определяется набор технологических переходов и команд, реализующих обработку определенной части детали. На рисунке 1 представлен фрагмент маршрута, где показаны две контрольные точки, в каждой из которых работает одновременно по два канала:

КТ#1:После прихода этой контрольной точки одновременно работают только каналы 1 и 2. Поскольку в первом канале выполняется только подрезка торца, он, скорее всего, закончит работу быстрее второго и будет ожидать прихода следующей контрольной точки.

КТ#2:После прихода этой контрольной точки одновременно работают только каналы 2 и 3. Любой из них, окончив работу, будет ждать прихода следующей контрольной точки.

Рис 1. Маршрут обработки.

Таким образом, процесс проектирования маршрута заключается в создании необходимого числа контрольных точек, определения каналов, работающих в каждой контрольной точке, и создания фрагментов обработки для каждого канала. При формировании общей траектории движения ADEM автоматически соберет информацию по каждому каналу и сформирует все необходимое для создания управляющей программы. При этом УП каждого канала, в зависимости от требований системы ЧПУ, могут быть объединены в одну программу или разбиты на отдельные файлы.

Диаграмма работы каналов для маршрута, показанного на рис. 1, будет выглядеть следующим образом:

  КТ#1: Подрезка торца КТ#2: Сверление + расточка

Канал 1

Передняя резцедержка

  • Подрезать торец

Ожидание

Канал 2

Работа в контршпинделе

  • Подрезать торец
  • Точить область

Работа в контршпинделе

  • Подрезать торец
  • Точить область
  • Подвести ловушку

Канал 3

Ожидание

Револьверная голова

  • Сверлить торец
  • Расточить область

Представленный метод программирования многоканальной обработки был опробован на двух тестовых деталях, использованных при внедрении системы ADEM-VX на Рыбинском приборном заводе (г. Рыбинск, Ярославская область). Обработка выполнялась на токарном автомате продольного точения, модели Bh48 (фирмы TSUGAMI, Япония ), компоновка основных узлов которого представлена на рисунке 2. Станок оснащен главным шпинделем, контршпинделем, револьверной головой и двумя суппортами: поперечным (подвижным) и обычным (неподвижным). Данный станок предназначен для получения деталей из прутков диаметром от 8 до 38 мм. Количество управляемых осей – 8. Система ЧПУ - FANUC 31 IA, установленная на нем, позволяет одновременно отрабатывать до трех управляющих программ.

Рис 2. Компоновка основных узлов станка Bh48.

В связи с особенностями управления данным станком при проектировании маршрута были использованы «зоны обработки» (см. выше), описывающие направление осей детали для каждого канала. Каналы на станке определялись следующим способом:

  1. Первый канал считается основным и содержит управляющий код только для перемещений поперечного суппорта (оси X1 и Y1). В его начале обязательно нужно вызвать все совместно отрабатываемые управляющие программы и указать, сколько именно каналов будет задействовано.
  2. Второй канал содержит управляющий код для перемещения контршпинделя (оси X2, Z2 и С2) и револьверной головы (оси X3, Y3 и Z3) в том случае, если закрепленный в ней инструмент обрабатывает деталь, зажатую в контршпинделе.
  3. Третий канал содержит управляющий код для перемещения револьверной головы в том случае, если закрепленный в ней инструмент обрабатывает деталь, зажатую в главном шпинделе (оси Z1 и C1).

В процессе внедрения системы и обучения специалистов предприятия была спроектирована обработка двух деталей: малой и большой длины (рис. 3 и 4). На них были протестированы основные режимы работы станка:

  • многоканальное управление;
  • сбалансированная обработка - одновременное точение детали инструментами, закрепленными в поперечном суппорте и револьверной голове;
  • синхронизированная обработка - обработки детали, зажатой одновременно в двух шпинделях;
  • совмещенное и комплексное управление различными осями.

Первая деталь представляла собой двухступенчатый вал с двусторонней расточкой, винтовым пазом и отверстиями на поверхности вращения. Для обработки винтового паза была использована функция 2.5 координатного фрезерования «Оси вращения», позволяющая навернуть любую плоскую обработку на произвольное тело вращения, в данном случае цилиндр.

Рис 3. Тестовая «короткая» деталь.

Как видно из рисунка 2 обработка детали, зажатой в главном шпинделе, может происходить с помощью поперечного суппорта и револьверной головы. Большие размеры блоков, с помощью которых приводной инструмент крепится в револьверную голову, мешают подводу инструмента к главному шпинделю. Поэтому при обработке коротких деталей для третьего канала используют режим комплексного управления осями Z1 и Z3. В этом режиме вместо оси Z3, принадлежащей револьверной голове, в обработке участвует ось Z1 – продольное движение главного шпинделя.

Рис 4. Тестовая «длинная» деталь.

Вторая деталь – длинный тонкий вал (L=100 мм, D=6 мм) с ромбовидной вставкой и длинной лыской (рис. 4). Если вылет детали из главного шпинделя достаточно большой, используется режим обработки детали, зажатой одновременно в двух шпинделях. При этом также необходимо активировать режим синхронизации осей C1/C2 и Z1/Z2.

Синхронизация осей используется и при сбалансированной обработке детали, т.е. одновременном точении инструментами, закрепленными в поперечном суппорте и револьверной голове. Инструменты предварительно позиционируются с небольшим перебегом относительно друг друга (обычно 0,2 – 0,5 мм), далее включается синхронизация осей X1-X3 и станок переходит в режим управления третьим каналом из первого. Таким образом, все перемещения, указанные в управляющей программе для первого канала, будут синхронно отрабатываться и для поперечного суппорта, и для револьверной головы. Пример такой обработки показан на рисунке 5.

Рис 5. Сбалансированная обработка детали, зажатой в обоих шпинделях.

Следует отметить, что для управления подобным оборудованием CAM-модуль любой системы должен содержать множество команд, активирующих те или иные функции станка. Предусмотреть все такие команды при проектировании системы практически невозможно. Поэтому разработчики системы ADEM-VX изначально сконцентрировали свои усилия на создании наиболее типовых методов обработки, а для учета специфических станочных функций и циклов был разработан специальный механизм.

Начиная с шестой версии, в системе ADEM появилась возможность создания пользовательских команд. С их помощью пользователь самостоятельно может формировать станочные команды и использовать их в маршруте обработки наряду со стандартными. Пользовательские команды могут содержать любое число параметров и элементов управления (числа, строки, кнопки, закладки, элементы меню и т.д.). При активации любого из параметров его значение либо сразу передается в постпроцессор, либо предварительно обрабатывается соответствующим макросом. Таким образом, пользовательская функция - это не просто набор чисел и строк, позволяющих включить определенную M или G функцию, – это своего рода миниатюрная среда разработки для технолога. Так, для станка Bh48 прямо на предприятии были созданы дополнительные технологические команды:

  • «Пиноль» – команда, с помощью которой пользователь может выдвигать деталь из главного шпинделя на заданную длину.
  • «Сбалансированная обработка» - команда, необходимая для корректного определения режима сбалансированной обработки.
  • «Синхронная работа двух шпинделей/перехват детали» - команда используется либо для осуществления перехвата или выдвижения детали из главного шпинделя в противошпиндель, либо для режима обработки детали, зажатой одновременно в двух шпинделях.
  • «Отвод контршпинделя» - команда, определяющая работу контршпинделя во время перехвата или выдвижения детали.
  • «Подвод ловушки» - команда, используемая для подвода контршпинделя к ловушке, выброса детали, продувке противошпинделя и его отвода в безопасную позицию.

В заключение отметим, что описанный выше механизм полностью подтвердил свою жизнеспособность. Так, к моменту написания этой статьи поступила информация об успешном внедрении системы ADEM-VX на ОАО «Агрегат» (г. Сим, Челябинская область) для разработки УП на многоканальном токарном обрабатывающем центре Miyano BNJ-42SY. Запуск подобных станков с применением нашей системы, включая создание маршрута, написание постпроцессора, формирование УП и полного комплекта технологической документации, занимает не более 3-4 недель.

 

авторы статьи: Казаков А.А., Сальников А.М.

adem.ru

2.1.3 Основные схемы базирования

Основными базами подавляющего большинства валов являются поверхности его опорных шеек. Однако использовать их в качестве технологических баз для обработки наружных поверхностей затруднительно, особенно при условии сохранения единства баз. Поэтому на большинстве операций за технологические базы принимают поверхности центровых отверстий с обоих торцов заготовки, что позволяет обрабатывать почти все наружные поверхности вала на постоянных базах с установкой его в центрах.

Для исключения погрешности базирования при выдерживании длин ступеней от торца вала необходимо в качестве технологической базы использовать торец заготовки. С этой целью заготовку устанавливают на плавающий передний центр.

Форма и размеры центровых отверстий стандартизованы. Наиболее часто для валов используются два типа - без предохранительного конуса и с предохранительным конусом, а также с дугообразными образующими при обработке изделий повышенной точности (рисунок 2.2).

r

120

6060

Рисунок 2.2. Формы центровых отверстий.

При обработке крупных, тяжелых валов применяют усиленные станочные центры с углом конуса 75 или 90. С соответствующими углами конусов выполняют и центровые отверстия валов. Предохранительный конус

с углом 120 позволяет избежать случайных забоин на рабочем конусе в процессе межоперационного транспортирования вала.

Использование центров в качестве установочных элементов предусматривает применение того или иного поводкового устройства, передающего крутящий момент заготовке. Такими устройствами являются поводковые патроны, хомутики и т.п.

Основные способы установки валов следующие (рисунок 2.3):

В патроне В патроне с поджимом задним

центром

В центрах с поводковым устройством В центрах с подвижным

люнетом

Рисунок 2.3. Способы установки валов.

      1. Методы предварительной обработки наружных цилиндрических поверхностей

        1. Обработка на универсальных токарных станках и токарных станках с ЧПУ.

Технологические переходы, выполняемые на токарных станках условно делятся на две группы:

– точение наружных (обтачивание, подрезание торцев) и внутренних (растачивание) поверхностей, прорезание наружных и внутренних канавок, нарезание наружных резьб, обработка соосных с обрабатываемой деталью отверстий (сверление, развертывание, нарезание резьбы);

– обработка отверстий, ось которых параллельна, перпендикулярна, наклонна к оси обрабатываемой детали, фрезерование плоскостей, канавок, лысок, уступов, винтовых поверхностей, зубьев.

Выполнение переходов первой группы характерно для универсальных станков станков с ЧПУ базовой (простейшей) компоновки и предполагает вращение детали как главное движение.

Переходы второй группы могут выполняться либо при неподвижной детали, либо вращающейся с небольшим числом оборотов (фрезерование винтовых канавок, зубьев). Главным движением является вращение режущего инструмента. Возможность выполнения переходов второй группы реализуется путем придания базовым конструкциям токарных станков с ЧПУ дополнительных функций, что превращает их в многофункциональное металлорежущее оборудование – токарные обрабатывающие центры.

Расширение технологических возможностей токарных станков обеспечивается за счет новых конструктивных решений:

– позиций револьверных головок с вращающимися режущими инструментами (сверлами, развертками, метчиками, фрезами), ось которых параллельна или перпендикулярна оси детали;

– конструкции шпинделя с управляемым поворотом (ось «С») для ориентированного останова шпинделя и программируемым вращением для фрезерования сложных криволинейных поверхностей;

– конструкции револьверных головок с перемещением по оси Y (перпендикулярной к осям Х и Z) для фрезерования плоскостей;

– применения инструментального шпинделя с возможностью поворота вокруг оси «Y» для сверления наклонных к оси детали отверстий, фрезерования зубьев червячными фрезами и др.

На рисунке 2.4 приведены компоновочные схемы одношпиндельных токарных станков с одним суппортом (горизонтального исполнения). Станки выпускаются в патронном (2.4б) и патронно-центровом (2.4а, 2.4в, 2.4г, 2.4д) исполнениях.

На токарно-винторезных станках суппорт с резцедержкой перемещается по двум осям – Х и Z (рисунок 2.4а). На токарных станках с ЧПУ (рисунки 2.4б, 2.4в) суппорт также перемещается по двум осям (Х и Z), осевые инструменты (сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, резьбонарезные головки) – невращающиеся.

На рисунке 2.4г приведена компоновочная схема обрабатывающего центра с револьверной головкой, а на рисунке 2.4д с головкой с инструментальным шпинделем, в который инструменты автоматически загружаются из магазина. Приведенные на рисунках 2.4г и 2.4д обрабатывающие центры выполнены с максимальным количеством опций (исполнений). Выпускаются также станки с револьверной головкой с приводным инструментом и осью С (без оси Y). Станки по схемам 2.4в и 2.4г (без оси Y) выпускаются также в вертикальном исполнении.

На рисунке 2.5 приведены компоновочные схемы одношпиндельных токарных станков с ЧПУ с двумя револьверными головками, каждая револьверная головка расположена на отдельном суппорте. На рисунке 2.5а приведена компоновка базового станка, на рисунке 2.5б компоновка токарного обрабатывающего центра с максимальным количеством опций.

Рисунок 2.4. Компоновочные схемы одношпиндельных токарных станков с одним суппортом: а) – токарно-винторезный станок; б) – токарный станок с ЧПУ с линейной инструментальной наладкой; в) – токарный станок с ЧПУ с револьверной головкой базовой (простейшей) компоновки; г); д) – токарные обрабатывающие центры с револьверной головкой и с головкой с инструментальным шпинделем соответственно.

Рисунок 2.5. Компоновочные схемы одношпиндельных токарных станков с ЧПУ с двумя револьверными головками (РГ№1 и РГ№2): а) – токарный станок базовой (простейшей) компоновки; б) – токарный обрабатывающий центр.

Исполнения – патронное и патронно-центровое. Револьверные головки могут работать по любой из трех схем: последовательной, параллельной и параллельно-последовательной.

На рисунке 2.6 приведены примеры схем обработки на станках с двумя револьверными головками.

При последовательной работе головок время их работы не перекрывается.

При параллельной работе время работы головок полностью перекрывается (например, время работы головки №2 перекрывается временем работы головки №1). При последовательно-параллельной работе головок время их работы перекрывается частично (например, работу начинает головка №1, а заканчивает головка №2, определенное время головки работают одновременно).

Примеры схем обработки на станках с двумя суппортами с линейными многоинструментными наладками приведены на рисунке 2.7.

При последовательной работе суппортов (рисунок 2.7а), время работы продольного и поперечного суппорта не перекрывается. При параллельной работе суппортов (рисунок 2.7б), время работы суппортов полностью перекрывается (например, время работы поперечного суппорта перекрывается временем работы продольного суппорта). При параллельно-последовательной работе суппортов (рисунок 2.7в), время работы суппортов перекрывается частично (например, работу начинает продольный суппорт, а заканчивает поперечный, определенное время суппорты работают одновременно).

На рисунках 2.8, 2.9, 2.10 и 2.11 приведены компоновочные схемы токарных станков с ЧПУ с противошпинделем (контршпинделем). Противошпиндель имеет возможность перемещения по оси Z для «перехвата» детали, обработанной в основном шпинделе с одной стороны, и, последующей ее обработки со второй стороны. Станки с противошпинделем выпускаются с горизонтальной осью вращения детали.

Компоновочные схемы станков с одной головкой приведены на рисунке 2.8: 2.8а – базового (простейшего) станка, 2.8б – обрабатывающего центра с револьверной головкой, 2.8в – обрабатывающего центра с головкой с инструментальным шпинделем. Программированное вращение шпинделя (ось С) имеют как основной шпиндель, так и противошпиндель.

На рисунке 2.8б показана компоновка с максимальным количеством опций, выпускаются также станки с револьверной головкой с приводным инструментом и осью С (без оси Y).

Револьверные Режущий инструмент

головки №№ 1  6

№1 №№ 7  10

№2

То рг1 То рг2 Т мин

То

а)

Револьверные Режущий инструмент

головки №1 №2 №3 №4 №5 №6

№1

№7 №8 №9 №10

№2

То рг2 Т мин

То рг1 = То

б)

Револьверные Режущий инструмент

головки №1 №2 №3 №4 №5 №6

№1

№7 №8 №9 №10

№2

Топ

То рг2

То рг1

То

в)

Рисунок 2.6. Примеры схем обработки на станках с ЧПУ с двумя револьверными головками: а; б; в – последовательная, параллельная и паралельно-последовательная работа головок соответственно; То, То рг1, То рг2 – основное время операции, работы головок №1 и №2 соответственно; Топ – перекрываемое основное время работы револьверных головок.

studfiles.net

Обработка конических поверхностей

Обработка конических поверхностей

Общие сведения о конусах

Обработка деталей с конической поверхностью связана с образованием конуса, который характеризуется следующими размерами - рисунок слева а): меньшим d и большим D диаметрами и расстоянием L между плоскостями, в которых расположены окружности с диаметрами D и d. Угол α называется углом наклона конуса, а угол 2α - углом конуса. Отношение K=(D-d)/L называется конусностью и обычно обозначается со знаком деления (например, 1 : 20 или 1 : 50), а в некоторых случаях десятичной дробью (например, 0,05 или 0,02). Отношение y=(D-d)/(2L)=tg α называется уклоном.

Способы обработки конических поверхностей

При обработке валов часто встречаются переходы между обрабатываемыми поверхностями, имеющие коническую форму. Если длина конуса не превышает 50 мм, то его обработку можно производить широким резцом - рисунок слева б). Угол наклона режущей кромки резца в плане должен соответствовать углу наклона конуса на обрабатываемой детали. Резцу сообщают подачу в поперечном или продольном направлении. Для уменьшения искажения образующей конической поверхности и уменьшения отклонения угла наклона конуса необходимо устанавливать режущую кромку резца по оси вращения обрабатываемой детали. Следует учитывать, что при обработке конуса резцом с режущей кромкой длиной более 10-15 мм могут возникнуть вибрации, уровень которых тем выше, чем больше длина обрабатываемой детали, меньше ее диаметр, меньше угол наклона конуса, ближе расположен конус к середине детали, больше вылет резца и меньше прочность его закрепления. В результате вибраций на обрабатываемой поверхности появляются следы и ухудшается ее качество. При обработке широким резцом жестких деталей вибрации могут отсутствовать, но при этом возможно смещение резца под действием радиальной составляющей силы резания, что приводит к нарушению настройки резца на требуемый угол наклона. Смещение резца зависит от режима обработки и направления подачи.

Конические поверхности с большими уклонами можно обрабатывать при повороте верхних салазок суппорта с резцедержателем - рисунок слева в), на угол α, равный углу наклона обрабатываемого конуса. Подача резца производится вручную (рукояткой перемещения верхних салазок), что является недостатком этого метода, поскольку неравномерность ручной подачи приводит к увеличению шероховатости обработанной поверхности. Указанным способом обрабатывают конические поверхности, длина которых соизмерима с длиной хода верхних салазок.

Конические поверхности большой длины с α=8-10 градусов можно обрабатывать при смещении задней бабки - рисунок слева г), величина которого h=L×sin α. Величину смещения задней бабки определяют по шкале, нанесенной на торце опорной плиты со стороны маховика, и риске на торце корпуса задней бабки. Цена деления на шкале обычно 1 мм. При отсутствии шкалы на опорной плите величину смещения задней бабки отсчитывают по линейке, приставленной к опорной плите. Способы контроля величины смещения задней бабки показаны на рисунке справа. В резцедержателе закрепляют упор, рисунок а) или индикатор, рисунок б). В качестве упора может быть использована тыльная сторона резца. Упор или индикатор подводят к пиноли задней бабки, фиксируют их исходное положение по лимбу рукоятки поперечной подачи или по стрелке индикатора, а затем отводят. Заднюю бабку смещают на величину больше h, a упор или индикатор передвигают (рукояткой поперечной подачи) на величину h от исходного положения. Затем заднюю бабку смещают в сторону упора или индикатора, проверяя ее положение по стрелке индикатора или по тому, насколько плотно зажата полоска бумаги между упором и пинолью. Положение задней бабки для обработки конической поверхности можно определить по готовой детали. Готовую деталь (или образец) устанавливают в центрах станка и заднюю бабку смещают до тех пор, пока образующая конической поверхности не окажется параллельной направлению продольного перемещения суппорта. Для этого индикатор устанавливают в резцедержатель, подводят к детали до соприкосновения и перемещают (суппортом) вдоль образующей детали. Заднюю бабку смещают до тех пор, пока отклонения стрелки индикатора не будут минимальными, после чего закрепляют.

Для обеспечения одинаковой конусности партии деталей, обрабатываемых этим способом, необходимо, чтобы размеры заготовок и их центровых отверстий имели незначительные отклонения. Поскольку смещение центров станка вызывает износ центровых отверстий заготовок, рекомендуется обработать конические поверхности предварительно, затем исправить центровые отверстия и после этого произвести окончательную чистовую обработку. Для уменьшения разбивки центровых отверстий и износа центров целесообразно последние выполнять со скругленными вершинами.

Распространенной является обработка конических поверхностей с применением копирных устройств. К станине станка крепится плита 1, рисунок слева а), с копирной линейкой 2, по которой перемещается ползун 5, соединенный с суппортом 6 станка тягой 7 с помощью зажима 8. Для свободного перемещения суппорта в поперечном направлении необходимо отсоединить винт поперечной подачи. При продольном перемещении суппорта 6 резец получает два движения: продольное от суппорта и поперечное от копирной линейки 2. Величина поперечного перемещения зависит от угла поворота копирной линейки 2 относительно оси 3 поворота. Угол поворота линейки определяют по делениям на плите 1, фиксируют линейку болтами 4. Подачу резца на глубину резания производят рукояткой перемещения верхних салазок суппорта. Обработку конической поверхности 4, рисунок слева б), производят по копиру 3, установленному в пиноли задней бабки или в револьверной головке станка. В резцедержателе поперечного суппорта устанавливают приспособление 1 с копирным роликом 2 и остроконечным проходным резцом. При поперечном перемещении суппорта копирный ролик 2 в соответствии с профилем копира 3 получает продольное перемещение, которое передается (через приспособление 1) резцу. Наружные конические поверхности обрабатываются проходными, а внутренние конические поверхности - расточными резцами.

Для получения конического отверстия в сплошном материале, рисунок справа, заготовку обрабатывают предварительно (сверлят, растачивают), а затем окончательно (развертывают). Развертывание выполняют последовательно комплектом конических разверток - рисунок внизу. Диаметр предварительно просверленного отверстия на 0,5-1 мм меньше заходного диаметра развертки. Формы режущих кромок и работа разверток: режущие кромки черновой развертки - а) имеют форму уступов; получистовая развертка - б) снимает неровности, оставленные черновой разверткой; чистовая развертка - в) имеет сплошные режущие кромки по всей длине и калибрует отверстие. Если требуется коническое отверстие высокой, точности, то его перед развертыванием обрабатывают коническим зенкером, для чего в сплошном материале сверлят отверстие диаметром на 0,5 мм меньше, чем диаметр конуса, а затем применяют зенкер. Для уменьшения припуска под зенкерование иногда применяют ступенчатые сверла разного диаметра.

turner.narod.ru


Смотрите также